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不銹鋼薄壁波紋管與兩端金屬hub（連接軸套）的無間隙焊接，是金屬波紋管聯(lián)軸器實現(xiàn)零背隙傳動的核心工藝環(huán)節(jié)。目前主流采用激光精密焊接工藝，以KBK系列聯(lián)軸器為例，其工藝流程圍繞“高精度定位、低損傷焊接、無間隙成型"三大核心目標(biāo)展開，具體實施步驟如下：
焊接母材需嚴(yán)格匹配，波紋管采用奧氏體不銹鋼（如1.4401/304），壁厚控制在0.1-0.5mm；連接hub選用同材質(zhì)或兼容合金鋼，確保焊接兼容性與強(qiáng)度匹配。
工件表面需進(jìn)行清潔預(yù)處理：通過超聲波清洗去除波紋管端部、hub焊接槽的油污、灰塵與氧化皮；采用機(jī)械拋光去除表面鈍化層，露出金屬光澤，避免焊接時產(chǎn)生氣孔、虛焊缺陷。
使用定制化氣動夾具實現(xiàn)波紋管與hub的同軸定位，夾具同軸度公差需≤0.01mm，確保波紋管端部與hub焊接槽貼合，無徑向偏移與縫隙。
夾具采用柔性夾持設(shè)計，避免對薄壁波紋管造成擠壓變形；同時配備真空吸附裝置固定工件，防止焊接過程中出現(xiàn)位移。
針對0.1-0.5mm的薄壁波紋管，選用光纖激光焊接機(jī)，其優(yōu)勢在于熱影響區(qū)小（熱影響區(qū)寬度≤0.2mm）、焊接精度高、焊縫成型均勻，可避免波紋管因高溫產(chǎn)生塑性變形。
相較于傳統(tǒng)氬弧焊，激光焊接的能量密度集中，能在瞬間完成熔接，確保波紋管與hub形成剛性整體，無連接間隙。
根據(jù)波紋管壁厚與直徑，匹配對應(yīng)的激光焊接參數(shù)，參數(shù)需嚴(yán)格控制以避免過焊或虛焊，典型參數(shù)范圍如下表所示：
| 波紋管壁厚（mm） | 激光功率（W） | 焊接速度（mm/s） | 保護(hù)氣體流量（L/min） |
|---|---|---|---|
| 0.1-0.2 | 80-120 | 15-25 | 5-8 |
| 0.2-0.3 | 120-180 | 10-18 | 8-10 |
| 0.3-0.5 | 180-250 | 8-12 | 10-12 |
焊接過程中需通入氬氣作為保護(hù)氣體，隔絕空氣防止焊縫氧化；保護(hù)氣體噴嘴需緊貼焊接區(qū)域，確保氣流均勻覆蓋熔池。
采用圓周連續(xù)焊接方式，焊接頭與工件同步旋轉(zhuǎn)，激光光斑精準(zhǔn)對準(zhǔn)波紋管與hub的接縫處，確保焊縫覆蓋接縫，無斷點。
焊接時需控制熔深，熔深深度以穿透波紋管壁厚并與hub熔合為準(zhǔn)，避免熔深過大導(dǎo)致hub內(nèi)壁形成焊瘤，影響后續(xù)與軸的裝配精度。
焊縫外觀需光滑平整，無氣孔、裂紋、虛焊、咬邊等缺陷；焊縫寬度均勻，偏差≤0.1mm。
檢測同軸度：焊接后工件的徑向圓跳動公差需≤0.02mm，確保聯(lián)軸器傳動時無偏心。
氣密性檢測：將工件接入氣密檢測儀，通入0.5MPa壓縮空氣，浸泡在水中觀察無氣泡產(chǎn)生，判定為無泄漏。
扭矩測試：對焊接組件施加額定扭矩，持續(xù)1分鐘，檢測波紋管與hub無相對轉(zhuǎn)動，判定為無間隙連接合格。
對焊接后的工件進(jìn)行低溫退火處理（溫度200-250℃，保溫1-2小時），消除焊接殘余應(yīng)力，防止薄壁波紋管后期產(chǎn)生變形。
1. 連接無間隙：焊縫與母材形成冶金結(jié)合，波紋管與hub無相對位移空間，消除連接間隙導(dǎo)致的背隙。
2. 高強(qiáng)度特性：焊縫抗拉強(qiáng)度≥母材強(qiáng)度的90%，可承受額定扭矩與頻繁換向沖擊，不易斷裂。
3. 低變形影響：激光焊接熱影響區(qū)小，薄壁波紋管無明顯塑性變形，保持原有彈性特性。
1. 嚴(yán)禁表面污染：焊接前工件表面若殘留油污或氧化皮，會直接導(dǎo)致氣孔缺陷，需嚴(yán)格執(zhí)行清潔工序。
2. 避免參數(shù)波動：激光功率、焊接速度需穩(wěn)定，參數(shù)波動會造成焊縫成型不均，影響連接精度。
3. 工裝精度管控：夾具的同軸度直接決定焊接質(zhì)量，需定期校準(zhǔn)夾具精度，避免因夾具磨損導(dǎo)致定位偏差。
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